1.          LISTADO DE OBRAS A EJECUTAR:

Nota: El contratista deberá considerar ejecutar todas las demás obras que resulten de la ejecución de la propuesta, y que sean indispensables para el fiel cumplimiento del contrato como por ejemplo:

-          Nivelar cámaras de alcantarillado, agua potable, etc.

-          Nivelación en la terminación de pavimentos con lo existente.

-          La cota de rasante debe quedar bajo la cota de entrada de las viviendas, a fin de impedir la entrada de aguas servidas o aguas lluvias al interior de la vivienda.

-          Realizar rebaje de soleras frente a los accesos vehiculares al interior viviendas.

DEPARTAMENTO TÉCNICO SERVIU REGIÓN TARAPACÁ

OMER MEZA DURÁN

ABOGADO

DIRECTOR REGIONAL SERVIU TARAPACA (S)

IDLVM/CAT/ICG/GMM

2.          ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

INTRODUCCIÓN

Las presentes Especificaciones Técnicas  (E.T),  que se describen a continuación, han sido elaboradas para dirigir y controlar  la construcción de la pavimentación de parte de las obras del Programa de Pavimentación Participativa 16º llamado, Comuna de Pozo Almonte de la Región de Tarapacá. Las calles a intervenir corresponden a: 3 (tres) calles de la ciudad de Pozo Almonte, en la población Villa Millenium y 10 (diez) calles de  la localidad de Mamiña, ambas pertenecientes a la Comuna de Pozo Almonte.

Los alcances de estas E.T. abarcan todos aquellos procesos más importantes de la obra.  Para todos los casos se deberán aplicar las Normas Chilenas que correspondan y en caso de que estas no existan para algún punto específico se deberán aplicar las recomendaciones del CÓDIGO DE NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE OBRAS DE PAVIMENTACIÓN v.1994 del MINVU, Manual REDEVU del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, el Manual de Carreteras de la Dirección de Vialidad del MOP y el Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón. En ese orden de precedencia.

Si aún así  se presentase alguna duda en el proceso constructivo se deberá consultar al Departamento Técnico de SERVIU Región Tarapacá, quien tomará una determinación basándose en las mejores prácticas de la Ingeniería.

2.1.- ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PARA OBRAS DE PAVIMENTACION DE ASFALTO EN CALIENTE

Las obras deberán ejecutarse de acuerdo a las presentes especificaciones y a los planos correspondientes, además en cuanto no se opongan a éstas, deberá cumplirse con las Normas del Instituto Nacional de Normalización (I.N.N.)

2.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRA

            REPLANTEO GEOMETRICO

El Contratista replanteará la solución geométrica del proyecto en planta, definiendo los ejes, vértices y deflexiones en terreno así como las líneas de soleras. No se podrá continuar con las etapas posteriores de la ejecución de las obras, mientras la Inspección Técnica de Obras (I.T.O.) del SERVIU Región de Tarapacá no haya recepcionado satisfactoriamente esta partida, registrándola en el Libro de Obras.

PERFILACION Y PREPARACION DE LA PLATAFORMA

Luego de ejecutado el movimiento de tierras hasta el nivel de la plataforma, esta deberá perfilarse conforme a las alineaciones, niveles, bombeos, perfiles transversales y perfiles longitudinales del proyecto.

La plataforma debidamente  perfilada, deberá presentar características aceptables en cuanto a homogeneidad, estabilidad y capacidad soportante. Previo a la colocación de la base, regándose a continuación en forma homogénea y compactándose finalmente con rodillo de 0,5 a 1,0 toneladas.

PREPARACIÓN DE LA SUB-RASANTE

La subrasante estará libe de materia orgánica, escombros, basuras o material inestable, los que deberán, si existen, ser removidos y reemplazados por material de CBR no menor al 10 %.

La subrasante deberá extenderse en el sentido transversal por lo menos en un ancho tal que incluya los elementos de restricción de borde y sus refuerzos posteriores.

Una vez que las excavaciones o rellenos hayan los niveles de proyecto, se procederá a compactar exclusivamente por medio de elementos mecánicos.  De acuerdo al tipo de suelos podrán usarse distintos tipos de rodillo, según se indica a continuación.

o  Para la compactación de gravas y arenas se deben emplear rodillos vibratorios lisos o neumáticos.

o  Para terrenos arcillosos se utilizarán los rodillos tipo “Pata de Cabra”

EXCAVACION EN CORTE

En aquellos sectores en que la sub‑rasante de las calles va en corte, se excavará el material necesario para dar espacio al perfil tipo correspondiente.

En caso de  encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá extraerse en su totalidad, reponiéndolo  con el material especificado en el punto siguiente RELLENOS y compactándolo a una densidad no inferior al 95% de la densidad máxima compactada seca (D.M.C.S.) del Proctor  Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

Por material inadecuado ha de entenderse rellenos no controlados o suelos naturales con un Poder de Soporte California (CBR) inferior en 20 % al CBR de Proyecto.

Cuando el 20% o más de las muestras de los CBR de subrasante sea inferior al 80 % del CBR de diseño, el material de la subrasante deberá ser reemplazado por uno que corresponda a lo menos al CBR de diseño, o bien, se deberá rediseñar y aprobar su diseño por el Depto. Técnico de SERVIU Región Tarapacá.

            RELLENOS

Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación o empréstito si se requiere.  El CBR mínimo exigible del material será el CBR de diseño.

Todos los materiales que integran el relleno deberán estar libres de materias orgánicas, pasto, hojas, raíces u otro material objetable. El material de relleno deberá contar con visto bueno de la I.T.O.

El material de relleno colocado en capas deberá corresponder al tipo de suelo y al equipo de compactación a emplear. En todo  caso, el espesor máximo de la capa compactada será de 0.15 m para suelo fino (arcilla‑limo); de 0.20 m para finos con granulares y de 0.30 m para suelos granulares.

Podrá aumentarse el espesor de la capa a compactar, sí se dispone de equipos modernos y se presenta la debida justificación comprobada en una cancha de prueba, lo que será verificado en terreno por la I.T.O. y contar con el visto bueno del Departamento Proyectos de Pavimentación: En esas condiciones la I.T.O. podrá autorizar el aumento de espesor.

En la formación de las diferentes capas de rellenos se podrán aceptar bolones de tamaño máximo igual a un 1/2 del espesor compactado de la capa y en una proporción tal que quede uniformemente distribuida, sin formar nidos ni zonas inestables. Las capas de rellenos deberán ser compactadas al 95% de la D.M.C.S. del Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

SUB-RASANTE NATURAL

Una vez ejecutados los trabajos necesarios para dar los niveles de sub‑rasante se deberá proceder como se indica:

-       El suelo se escarificará 0.20 m y se compactará a objeto de proporcionar una superficie de apoyo homogénea, con la excepción de suelos finos del tipo CH y MH, en que se cuidará de no alterar la estructura original del suelo.

-       La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. del Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

-       El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida antes de proceder a la colocación de la capa estructural siguiente. Para este efecto deberá presentar los resultados obtenidos por el laboratorio de terreno.

La sub‑rasante terminada deberá cumplir, además de la compactación especificada, con las pendientes y dimensiones establecidas en el proyecto.

SUB-RASANTE MEJORADA

En los casos en que las Especificaciones Técnicas del Proyecto indiquen un mejoramiento del suelo natural, éste se reemplazará por una sub-rasante mejorada, que consistirá en una mezcla homogénea de suelo natural y chancado de acuerdo a los porcentajes indicados por la I.T.O., la que se conformará escarificando el terreno natural en un espesor mínimo de 0,20 m

El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida, antes de proceder a la colocación de la capa estructural siguiente. La sub-rasante mejorada deberá cumplir, además de la compactación especificada, con las pendientes y espesores establecidos en el proyecto.

Una vez conformada la sub-rasante mejorada, se deberá proceder a su compactación hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S., obtenida por el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o un 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

            CONTROLES 

            Sub-rasante natural, sub-rasante mejorada y rellenos

a)                  De compactación

Un ensayo de densidad “in-sitú” cada 350 m² como máximo por capa.

Alternativa       : cada 50 ml de Calle o Pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin perjuicio del uso del densímetro nuclear.

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada 12 meses.

b)         De uniformidad de compactación

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la compactación del material de sub-rasante, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de la compactación realizada a través del Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por cuadra (Cuadra de ± 110 m de longitud) distribuidos uniformemente cuidando de que alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se denominará valor de impacto Clegg de referencia (VIC_r).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá reponer localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ³ VIC_r.

c)         De graduación de la mezcla (Sub-rasante mejorada)

Un ensayo cada 150 m ³  o 1 ensayo cada 300 ml de calzada

d)         CBR

Un ensayo por calle o pasaje como mínimo.

De detectarse heterogeneidad del suelo de sub-rasante o de rellenos, se tomarán otros CBR complementarios.

e)         Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista. Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del Minvu.

Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado por el Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30% restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU) designado por el Departamento Obras de Pavimentación.

2.1.2  SUB-BASE

            La capa de sub‑base deberá cumplir las siguientes especificaciones:

            MATERIALES

El material a utilizar deberá estar homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro material perjudicial.

Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado y el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM (American Society for Testing and Materials), tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.

Esta sub‑base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de agregados granulares y finos de tal manera que estén comprendidos entre la siguiente banda granulométrica.  

TABLA 2.1

BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA SUB-BASE

         _____________________________________________

                                 Tamiz                         

                                 ASTM             % que pasa en peso

         _____________________________________________

                                 2”                                  100

                                 1”                                55 ‑ 100

                                 3/4”                             30 - 75

                                 Nº 4                             20 ‑ 65

                                 N° 10                           10 ‑ 50

                                 N° 40                             5 ‑ 30

                                 N° 200                                       0 ‑ 20

         _____________________________________________

            LIMITES DE ATTERBERG

La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido (L.L.) inferior a 35% y un índice de plasticidad (I.P.) inferior a 8.

DESGASTE “LOS ANGELES”

El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 40% de acuerdo al ensayo de desgaste "Los Angeles", NCh 1369.

            PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

El CBR debe ser igual o superior al 35%. El C.B.R. se medirá a 0.2" de penetración en muestra saturada y previamente compactada a una densidad igual o superior al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.

            COMPACTACIÓN

La sub‑base deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior a un 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.

            CONTROLES

a)         Compactación

En la capa de sub-base, se efectuará un ensayo de Densidad " in‑situ " cada 500 m² como máximo.

            Alternativa: cada 75 ml de calzada de calle o pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin perjuicio del  uso del densímetro nuclear.

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada 12 meses.

b)        Uniformidad de compactación

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de compactación de la sub-base, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de la compactación realizada a través del Martillo Clegg o densímetro nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por cuadra (Cuadras de ± 110 m de longitud) uniformemente cuidando de que alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se denominará valor de impacto Clegg de referencia (VIC_r).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá reponer localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ³ VIC_r.

c)         C.B.R.

            Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.

Un ensayo cada 300 m³, si se prepara “in - situ”.  

d)        Graduación y Límites de Atterberg

Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.

Un ensayo cada 150 m³, si se prepara “in - situ”.

e)        Desgaste “Los Angeles”

Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.

Un ensayo cada 300 m³, si se prepara “in - situ”.  

f)         Tolerancia de espesor y terminación superficial

Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10 mm. En puntos aislados, se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.

g)         Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista. Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del Minvu.

Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado por el Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30% restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU) designado por el Departamento Obras de Pavimentación.

h)         Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe hacerse en forma independiente, es decir por separado base y sub-base.

2.1.3    BASE ESTABILIZADA

            La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones.

            MATERIALES

El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo del tipo grava arenosa, homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, de materiales vegetales o de cualquier otro material perjudicial.

Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado y el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM, tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.

            Deberá estar comprendida dentro de la siguiente banda granulometrica:

TABLA 3.1

BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA BASE ESTABILIZADA

                           _________________________________________________

Tamiz

ASTM                    % Pasa en peso

                          _________________________________________________

                                               2”                         100         

                                               1 1/2”               70 -100

                                               1”                    55 - 85

                                               3/4”                 45 - 75

                                               3/8”                 35 - 65

                                               N°  4                25 - 55

                                               N° 10               15 - 45

                                               N° 40                 5 - 25

                                               Nº 200                0 - 8

                       ____________________________________________________

La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del agregado que pasa por la malla Nº 40.

            La fracción que pasa la malla Nº 4 deberá estar constituida por arenas naturales o trituradas.

Nota: Las bandas granulométricas tanto de bases como subbases estabilizadas pueden ser modificados de acuerdo  a las alternativas dispuestas por el CÓDIGO DE NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE OBRAS DE PAVIMENTACIÓN v.1994 del MINVU, y con la aprobación del Depto. Técnico del SERVIU Región Tarapacá.

            LIMITES DE ATTERBERG

La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6 o No Plástico (NP).

            DESGASTE “LOS ANGELES”

El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 35% de acuerdo al ensayo de desgaste "Los Angeles", NCh 1369.

            PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

            Base CBR ³ 80%

El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

El CBR deberá ser superior a 80% en las bases para pavimentos asfálticos compuestos de carpeta asfáltica y binder.

Base CBR ³ 100%

El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

El CBR deberá ser igual o superior al 100% en las bases para pavimentos asfálticos compuestos de una sola capa.

            COMPACTACION

La base estabilizada deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.

            CONTROLES

a)         Compactación

En la capa de base estabilizada, se efectuarán un ensayo de densidad “in - situ” cada 350 m² como máximo.

Alternativa:       cada 50 ml de Calle o Pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin perjuicio del uso del densímetro nuclear.

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada 12 meses.

b)        Uniformidad de compactación

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la compactación del material granular, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de la compactación realizada a través del Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por cuadra (Cuadras de ± 110 m de longitud) uniformemente cuidando de que alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se denominará valor de impacto Clegg de referencia (VIC_r).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá reponer localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ³ VIC_r.

c)         CBR

            Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.

Un ensayo cada 300 m³ si se prepara "in - situ".

d)                  Graduación y Limites de Atterberg

Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.

            Un ensayo cada 150 m³ si se prepara "in ‑ situ".

e)        Desgaste  “Los Angeles”

Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia, NCh 1369.

Un ensayo cada 300 m³ si se prepara "in - situ".

f)         Tolerancia de espesor y terminación superficial

Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y – 8 mm. En puntos aislados, se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.

g)         Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista. Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del Minvu.

Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado por el Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30% restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU) designado por el Departamento Obras de Pavimentación.

2.1.4  IMPRIMACIÓN

            DESCRIPCIÓN Y ALCANCES

En esta Sección se definen las operaciones requeridas para aplicar un riego de asfalto de baja viscosidad, con el objeto de impermeabilizar, evitar la capilaridad, cubrir y ligar las partículas sueltas y proveer adhesión entre la base y la capa inmediatamente superior.

MATERIALES

Asfaltos

Usará productos en base a emulsiones especialmente diseñadas para ser utilizadas como imprimante, con una dosis de entre 0.8 y 1.2 l/m². No se podrá utilizar asfaltos cortados de curado medio (MC-30).  La dosis a usar dependerá de la textura y humedad de la base fijándose ésta entre 0.8 y 1.2 l/m².

Arenas

Cuando se autorice el uso de arena para corregir sectores con exceso de asfalto, ésta será no plástica y estará libre de materias orgánicas.

            PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

Instalaciones y Equipos

El asfalto deberá almacenarse en estanques cerrados metálicos, de hormigón armado o de fibra de vidrio (en ningún caso del tipo diques) los que, en todo momento, deberán mantenerse limpios y en buenas condiciones de funcionamiento, se deberá contar con dispositivo de recirculación controlada. El manejo del asfalto deberá efectuarse de manera de evitar cualquier contaminación con materiales extraños y las instrucciones del fabricante.

El equipo de limpieza deberá incluir barredoras autopropulsadas.

Limitaciones Meteorológicas

No se deberá efectuar imprimaciones si el tiempo se presenta neblinoso o lluvioso.  Las aplicaciones se efectuarán únicamente cuando la temperatura atmosférica sea de por lo menos 10ºC y subiendo, y la temperatura de la superficie a tratar no sea inferior a 10ºC.

Distribuidores de Asfalto

Los distribuidores de asfalto consistirán en depósitos montados sobre camiones o unidades similares, aislados y provistos de un sistema de calentamiento, que generalmente calienta el asfalto haciendo pasar gases a través de tuberías situadas en su interior. Deberán disponer de un grupo de motobombas adecuadas para manejar productos con viscosidad entre 20 y 120 Centistokes.

En zonas singulares como cunetas, pasajes, etc., se podrá utilizar equipos distribuidores manuales, cuidando de que la aplicación sea uniforme.

Antes de comenzar los trabajos de imprimación, el Contratista deberá revisar sus equipos, los que para asegurar un riego uniforme deberán cumplir al menos con los siguientes requisitos:

-       El equipo distribuidor mantendrá contínua y uniformemente la presión requerida a lo largo de toda la longitud de la barra regadora.

-       Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a la temperatura requerida.

-       La disposición de las boquillas será la adecuada; el ancho del abanico será igual en todas ellas y formará con la barra un ángulo apropiado, normalmente de 17º a 33º, en tanto que las extremas formarán un ángulo entre 67º y 90º.

-       El ángulo de incidencia del riego con la superficie del camino será de 90º  ±5º.

-       La altura de las boquillas deberá asegurar un adecuado traslape de los abanicos de distribución.

-       El distribuidor se desplazará a una velocidad tal que mantenga un riego homogéneo.  La velocidad del distribuidor y la bomba de asfalto se controlarán mediante dispositivos incorporados al equipo.

-       La temperatura del asfalto en el estanque se controlará con termómetros que permitan medirla en forma rápida.

Preparación de la Superficie a Imprimar

Antes de imprimar se deberá retirar de la superficie todo material suelto, polvo, suciedad o cualquier otro material extraño. Cuando la superficie presente partículas finas sueltas, como consecuencia de una excesiva sequedad superficial, se podrá rociar ligeramente con agua, antes de imprimar, en todo caso, no se deberá imprimar hasta que toda el agua de la superficie haya desaparecido.

Aplicación del Asfalto

El asfalto deberá aplicarse mediante distribuidores a presión que cumplan con lo dispuesto en el Acápite 5.3.3.  En los lugares de comienzo y término de los riegos asfálticos, se deberá colocar un papel o cartón de un ancho no inferior a 0.80 m una vez utilizado, éste deberá ser desechado de inmediato.

Cuando se deba mantener el tránsito, la imprimación deberá efectuarse primeramente en la mitad del ancho de la calzada.  En tales circunstancias la imprimación de la segunda mitad deberá iniciarse sólo cuando la superficie de la primera mitad se encuentre cubierta con la capa superior y transitable, no permitiéndose el tránsito sobre superficies imprimadas.

Los asfaltos cortados no podrán ser calentados a una temperatura superior a la correspondiente al punto de inflamación. La temperatura de aplicación deberá ser aquella que permita trabajar con viscosidades comprendidas entre 20 y 120 centistokes.

Dependiendo de la textura de la superficie a imprimar, la cantidad de asfalto a colocar se determinará en terreno debiéndose establecer la cantidad definitiva considerando obtener una absorción y secado de 12 a 24 horas en ambientes frescos y de 24 a 48 horas en ambientes fríos, frescos o húmedos. Si la imprimación seca antes de 6 horas, salvo en épocas muy calurosas y secas, se deberá verificar la dosis y las características del imprimante y de la superficie que se esté imprimando. El material asfáltico deberá distribuirse uniformemente por toda la superficie, aplicando la dosis establecida con una tolerancia de 15%. Se deberá verificar la tasa de aplicación resultante cada 3.000 m  de imprimación o como mínimo, una vez por día.

Si después de transcurrido el tiempo de absorción y secado establecido, aún quedaran áreas con asfalto libre, la I.T.O. podrá autorizar el recubrimiento con arena, la que cumplirá con lo especificado en 5.2.2. Por otra parte, toda área que no haya quedado satisfactoriamente cubierta con la aplicación del riego, deberá tratarse en forma adicional mediante riego manual. Si estas reparaciones no resultan satisfactorias a juicio de la I.T.O., se procederá a escarificar en 10 cm la superficie afectada, para volver a recompactar e imprimar.

Las estructuras, la vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas ubicadas en el área de trabajo, deberán protegerse cubriéndolas adecuadamente para evitar ensuciarlas. Las protecciones deberán mantenerse hasta que el asfalto haya curado completamente.

Las superficies imprimadas deberán conservarse sin deformaciones, saltaduras, baches o suciedad, hasta el momento de colocar la capa siguiente; Esta sólo podrá colocarse, una vez que se verifique que el imprimante haya curado totalmente.

2.1.5  MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE

            DESCRIPCIÓN Y ALCANCES

En esta Sección se definen los trabajos de construcción de concretos asfálticos mezclados en planta y en caliente, incluyendo la provisión de materiales, la fabricación, los transportes, la distribución y la compactación de la mezcla.  Las mezclas de áridos cumplirán las bandas granulométricas que dispongan las presentes especificaciones.

            MATERIALES

            Aridos

Los áridos deberán clasificarse y acopiarse separados en al menos tres fracciones: gruesa (19 a 13 mm), intermedia (13 a 6 mm) y fina (bajo 6 mm), no se aceptara el uso de “materiales integrales”. Los materiales deberán acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca contaminación ni segregación de los materiales.  Las distintas fracciones deberán ajustarse a los siguientes requisitos:

            Fracción Gruesa

Deberá estar constituida por partículas chancadas, limpias y tenaces que se ajusten a los requisitos que se indican en la Tabla A según el tipo de mezcla que se especifique en el proyecto.

TABLA 6.2.1 A

REQUISITOS PARA LA FRACCION GRUESA

            Fracción Fina

La fracción que pasa por tamiz 5 mm (ASTM Nº 4), deberá estar constituida por arenas naturales o provenientes de la trituración de rocas o gravas.  Sus partículas deberán ser duras, tenaces y libres de arcilla o sustancias perjudiciales, debiendo cumplir con los requisitos indicados en la tabla B.

Para tránsito mayor de 10⁶ EE el % de arenas naturales se limita a 15%.  Para tránsitos menores de 10⁶ EE el porcentaje se limita a un 25%.  Estos porcentajes son referidos al total del agregado.

TABLA 6.2.1 B

REQUISITOS PARA LA FRACCION FINA

            Polvo Mineral (filler)

El filler deberá estar constituido por polvo mineral fino tal como cemento hidráulico, o de preferencia polvo de roca, libre de materia orgánica y partículas de arcilla, debiendo ser NP.  Se deberá utilizar según se requiera en la confección de las mezclas, debiendo ajustarse a la granulometría que se señala en la Tabla C.

TABLA 6.2.1 C

GRANULOMETRIA  DEL FILLER

Mezcla de Aridos

Los áridos combinados deberán cumplir con los requisitos indicados en la tabla D. Las distintas fracciones de áridos deberán combinarse en proporciones tales que la mezcla resultante cumpla con alguna de las bandas granulométricas especificadas en las Tablas E, F o G; para el tipo de mezcla a emplear de acuerdo con lo indicado en el proyecto.

TABLA 6.2.1 D

REQUISITOS PARA ARIDOS COMBINADOS

TABLA 6.2.1 E

BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS: GRANULOMETRÍA DENSA

TABLA 6.2.1 F

BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS  : GRANULOMETRÍA GRUESA

Observaciones:

(1)               Las bandas granulométricas III-20 o III-12a se podrán usar optativamente para binder o capa intermedia

(2)               La banda granulométrica III 12a es sólo para vías con tránsito < 1x10⁶ EE

TABLA 6.2.1 G

BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS: GRANULOMETRÍA FINA

Cemento Asfáltico

            Los cementos asfálticos deberán cumplir las especificaciones indicadas a continuación: Se cambia por “viscosidad”, según instructivo Minvu.

TABLA 6.2.2

REQUISITOS CEMENTO ASFÁLTICO

            Control requisitos al Cemento Asfáltico.

Será válido el certificado de la fábrica de cemento asfáltico.

            PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

            MEZCLAS DE GRANULOMETRÍAS DENSAS, GRUESAS Y FINAS

Las propiedades de las mezclas se determinarán según el Método LNV 24 (Deformación plásticas de mezclas bituminosas usando el aparato Marshall), y su diseño se realizará por método Marshall LNV Nº 46.

La mezcla asfáltica para carpeta de rodadura deberá cumplir con las siguientes exigencias relativas al Método Marshall de diseño: (ASTM D. 1559)

TABLA 6.3

DISEÑO DE MEZCLA

(*)        Para mezcla V-12 se aceptará  porcentaje de huecos entre 3 y 8.

El laboratorio determinará el diseño de la mezcla de trabajo y  fijará  valores  precisos para :

a)         Banda de trabajo, que se definirá en base a las siguientes tolerancias:

Agregado que pasa tamices: N°         4 y mayores    ± 5%

Agregado que pasa tamices: N°         8 y  16            ± 4%

Agregado que pasa tamices: N°       30 y  50            ± 3%

Agregado que pasa tamices: N°     100 y 200            ± 2%

b)      Porcentaje óptimo de Cemento Asfáltico referido al peso total de los agregados, con las siguientes tolerancias: 

-          Carpeta asfáltica                ± 0.3%

-          Binder (capa intermedia)    ± 0.5%

c)                  El rango de temperatura de la mezcla al salir de la Planta.

d)                 Densidad y Estabilidad Marshall para el % óptimo de cemento asfáltico.

e)         La razón en peso entre el porcentaje que pasa la malla 200 y el porcentaje de asfalto (en peso del total de los agregados de la mezcla), el cual debe estar comprendido entre 0.6 y 1.2.

            f)         Temperatura de mezclado y temperatura de compactación.       

El diseño de la mezcla asfáltica a utilizar en la obra (binder o carpeta asfáltica), deberá ser informado mediante certificados de laboratorios especializados con inscripción vigente MINVU y contar con V° B° de la I.T.O. antes que el contratista inicie la fabricación de la mezcla. En caso que el certificado del laboratorio tenga una antigüedad mayor a 60 días el Contratista deberá obtener, de la empresa proveedora de la mezcla asfáltica, la certificación que el material entregado corresponde al informado por el laboratorio.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

            Preparación de la Superficie

Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas asfálticas, se deberá verificar que la superficie satisfaga los requerimientos establecidos para Imprimación, si corresponde a una base estabilizada y para Riego de Liga, si es un pavimento existente.

            Plan de Trabajo

El Contratista deberá proporcionar a la I.T.O. para su aprobación, previo a la colocación de las mezclas en las obras, un plan detallado de trabajo, el que deberá incluir un análisis y descripción de los siguientes aspectos:

Equipo disponible

Se deberá indicar la cantidad, estado de conservación y características de los equipos de transporte, colocación y compactación, incluyendo los ciclos programados para cada fase.

            Personal de Faenas

Se deberá presentar un organigrama detallando las áreas de competencia y las responsabilidades de los jefes de fases o faenas, así como el número de personas que se asignará a las diversas operaciones.

            Programación

            Se deberá incluir el programa a que se ajustarán las faenas de manera de asegurar la continuidad y secuencia de las operaciones, y la disposición del tránsito usuario de la vía de acuerdo a la normativa vigente del Manual de Señalización de Tránsito y sus complementos.

            TRANSPORTE  Y COLOCACIÓN

            Requisitos Generales

            Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en camiones tolva convenientemente preparados para ese objetivo, cubiertos con carpa térmica y distribuirse mediante una terminadora autopropulsada.

La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca.  En ningún caso se pavimentará sobre superficies congeladas o con tiempo brumoso o lluvioso, o cuando la temperatura atmosférica sea inferior a 5ºC.  Cuando la temperatura ambiente descienda de 10ºC o existan vientos fuertes deberá tomarse precauciones especiales para mantener la temperatura de compactación.

No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de la mezcla inferior a 120º C.

La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de compactación no podrá ser inferior a 110º C.

El equipo mínimo que se deberá disponer para colocar la mezcla asfáltica será el siguiente:

-    Terminadora autopropulsada, con plancha extensible, control de temperatura en la plancha, y sistema de vibración adecuado al espesor de la capa asfáltica a colocar, sistema de distribución automático de la mezcla en cada fase de la maquina, sinfín de distribución en todo el ancho a colocar, la maquina debe ser modelo 1995 en adelante.

-    Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado al espesor de la capa a compactar, con sistema de riego controlado y no debe provocar fisuras o desplazamiento de la mezcla.

-    Rodillo neumático, con control automático de la presión de inflado y sistema de lubricación antiadherente.

-    Equipos menores, medidor manual de espesor, rastrillos, palas, termómetros y otros.

Compactación

Una vez  esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la superficie, la mezcla deberá compactarse hasta que alcance una densidad no  inferior al 97% de la densidad Marshall.

La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberá ser el adecuado para alcanzar la densidad requerida dentro del lapso durante el cual la mezcla es trabajable.

Salvo que la I.T.O. ordene otra cosa, la compactación deberá comenzar por los bordes más bajos para proseguir longitudinalmente en dirección paralela con el eje de la vía, traslapando cada pasada en un mínimo de 15 cm, avanzando gradualmente hacia la parte más alta del perfil transversal.  Cuando se pavimente una pista adyacente a otra colocada previamente, la junta longitudinal deberá compactarse en primer lugar, para enseguida continuar con el proceso de compactación antes descrito.  En las curvas con peralte la compactación deberá comenzar por la parte baja y progresar hacia la parte alta con pasadas longitudinales paralelas al eje.

Los rodillos deberán desplazarse lenta y uniformemente con la rueda motriz hacia el lado de la terminadora.  La compactación deberá continuar hasta eliminar  toda marca de rodillo y alcanzar la densidad especificada.  Las maniobras de cambios de velocidad o de dirección de los rodillos no deberán realizarse sobre la capa que se está compactando.

En las superficies cercanas a aceras, cabezales, muros y otros lugares no accesibles por los rodillos descritos, la compactación se deberá realizar por medio de rodillos de operación manual, y de peso estático mínimo 2 ton, asegurando el número de pasadas que corresponda para alcanzar los requisitos de densidad exigidas.

Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá verificar el cumplimiento de las siguientes condiciones:

-    Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar los aspectos climáticos y no se asfaltará si ellos no se cumplen.

-    La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de materiales extraños;

-    Se recomienda que la compactación se realice entre las temperaturas de 110º C y 140º C

-    La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación especificado.

-    La superficie terminada no deberá presentar segregación de material (nidos), fisuras, grietas, ahuellamientos, deformaciones, exudaciones ni otros defectos.

TOLERANCIAS Y MULTAS

Una vez terminada la colocación de la mezcla, si ésta presentara deficiencias en la densidad de compactación, el espesor, el contenido de asfalto, la lisura (High-Low) o la regularidad de la superficie (IRI), las áreas involucradas estarán afectas a las multas que se señalan más adelante.  Cuando en un determinado sector de la vía correspondan multas por más de una deficiencia, se aplicará la suma de las multas individuales con un máximo de 100% sobre la cantidad de mezcla asfáltica afectada.

            Para establecer el valor de las mezclas asfálticas afectadas, se considerarán los metros cuadrados de mezcla asfáltica con deficiencias y el precio unitario correspondiente del Presupuesto Compensado.

El área afectada comprenderá la longitud de la irregularidad más 2 m en cada extremo, multiplicada por el ancho de la pista afectada.

Los espesores y densidades, serán establecidos a partir de testigos, los cuales se extraerán, según  LNV-13 y LNV-14 (Laboratorio Nacional de Vialidad), a razón de uno por cada 500 m² o fracción de pavimento. Alternativa: 75 ml de calle o pasaje.

Los contenidos de asfalto y granulometría de las capas, según LNV-11, se verificarán cada 250 m³ o fracción tomando muestra de la mezcla según LNV-14.

Cuando se extraiga un testigo deberá rellenarse inmediatamente con mezcla asfáltica.

La evaluación del grado de densidad de compactación, del espesor y del contenido de asfalto se hará por muestras individuales. Los criterios de aceptación serán los siguientes:

            DENSIDAD DE COMPACTACIÓN

La densidad de compactación de la muestra individual, de la superficie y Binder(capa intermedia), deberá ser mayor o igual a 97% de la densidad Marshall. En caso de incumplimiento de la condición, se aplicará la siguiente tabla de multas, lo que será sobre el valor de la carpeta asfáltica afectada:

TABLA 7.1

MULTAS POR DENSIDAD

Cada valor individual (testigo) representa 500 m² de pavimento o fracción si corresponde.

Se trabajará con números enteros y los decimales de 0.5 y superior se aproximarán al entero superior y los decimales inferiores a 0.5 al entero inferior. No se recibirán y se reharán los pavimentos con densidad de compactación superior a 102 % de la densidad Marshall.

Para los proyectos que no sean ejecutados con Financiamiento Sectorial, no serán aplicables las multas por densidad, pero no se recibirán los pavimentos que tengan una densidad inferior al 95% o superior al 102%, en muestras individuales.

            ESPESORES

En caso de incumplimiento se aplicará la siguiente tabla de multas, teniendo en cuenta que se trabajará los valores con un decimal:

TABLA 7.2

MULTAS POR ESPESORES

e  = espesor de la muestra

ec = espesor contratado o de proyecto

Estas multas se aplicarán sólo a la capa de superficie, sobre los valores de la carpeta asfáltica de superficie. Cualquier deficiencia que se detecte en las capas inferiores será suplida por igual espesor de la capa superior.  En la eventualidad de que la capa de superficie no supla las deficiencias, se aplicarán las multas señaladas sobre esta capa.

Para los proyectos que no sean ejecutados con Financiamiento Sectorial, no serán aplicables las multas por espesor, pero no se recibirán los pavimentos con un espesor menor igual al 92% del espesor del proyecto.

            CONTENIDO DE ASFALTO

Se aceptará la muestra individual si su porcentaje de asfalto (Pt) es mayor o igual a Pb -0.3 % para la capa superficial y Pb –0.5 % para el binder (capa intermedia), e inferior o igual a Pb +0.3 % para la capa superficial y Pb +0.5 % para el binder, siendo Pb el porcentaje de asfalto de la dosificación visada por la I.T.O.

Asimismo, ningún valor deberá ser inferior a Pb -0.5 % para la capa superficial y Pb
-0.7 % para el binder (capa intermedia), ni superior a Pb +0.5 % para la capa superficial y Pb +0.7 % para el binder (capa intermedia), en este caso el sector representativo de dicha muestra se multará en un 100 % o se rehará.

En caso de incumplimiento se aplicará las tablas siguientes de multas por exceso o por defecto, sobre el valor de la respectiva capa:

TABLA 7.3 A

MULTAS POR CONTENIDO DE ASFALTO

CAPA ASFALTICA DE SUPERFICIE

TABLA 7.3 B

MULTAS POR CONTENIDO DE ASFALTO

CAPA ASFALTICA BINDER (Capa Intermedia)

            Nota :

La determinación del contenido de asfalto se hará de muestras tomadas a pie de obra (LNV 14).

Para los proyectos que no sean ejecutados con Financiamiento Sectorial, no serán aplicables las multas especificadas para carpeta o binder (capa intermedia), pero no se recibirán las carpetas en que la variación absoluta de su contenido de asfalto en % sea superior a 0.5 y la variación absoluta de su contenido de asfalto en % sea superior a 0.7 para el binder (capa intermedia).

2.1.6 SUM. Y COLOCACIÓN DE SOLERAS TIPO "A"

            DIMENSIONES

            Longitud: 0,90 m..

Sección transversal; la de un rectángulo de 16 cms. de base y  30 cms. de altura, recortando en una de sus esquinas superiores un triángulo de 4 cms. de base y 15 cm. de altura.

            DOSIFICACIÓN

La dosificación mínima será de 297,5 Kg. de cemento por m³, de hormigón elaborado y vibrado.

            CONTROLES

La fabricación de las soleras será controlada de acuerdo al ensayo de muestra obtenidas del proveedor o del contratista. Se exigirá como mínimo tres certificados de ensayo del proveedor, correspondientes a un período no superior a los seis últimos meses y, además, el laboratorio efectuará otros ensayos sobre muestras tomadas de la partida comprada para la obra. El número mínimo de muestras será igual a 5.

Se tomarán una muestra por cada 600 unidades de soleras hechas en fábrica como máximo y, cada muestra estará compuesta por tres soleras, de las cuales una unidad se ensayará a la flexión y 2 unidades se ensayarán al impacto. Para las soleras tipo "A", los ensayos se efectuarán en la siguiente forma:

a)         Ensaye de flexión: Se aplicará una carga central de 1.000  Kg. sobre la solera colocada de modo que su cara posterior descanse sobre los apoyos paralelos ubicados en una distancia libre de 50 cm. entre sí. Esta carga se irá aumentando sucesivamente hasta alcanzar la ruptura.

b)         Ensaye de impacto: Colocando la solera en la misma posición que en el ensayo de flexión, se dejará caer en su centro un peso de 3.200 gramos. Se empleará una altura de caída de 5 cms., la que se irá aumentando sucesivamente de 5 en 5 cms. hasta los 40 cms. Desde esta altura, el aumento sucesivo será de un centímetro cada vez, hasta alcanzar la ruptura.

            Los valores mínimos aceptables que se obtengan de estos ensayos serán los siguientes:

            a)         Resistencia a la flexión:

                                   Valor promedio             :           2.000 Kg.

                                   Mínimo individual          :           1.800 Kg.

            b)         Resistencia al impacto:

                                   Valor promedio             :           80 cm.

                                   Mínimo individual          :           70 cm.

            COLOCACIÓN

Para la colocación (emplantillado) se empleará como mínimo hormigón de 170 Kgs. de cemento por m³ de hormigón elaborado.

            Dimensiones Del Emplantillado

Espesor de 0,10 m. en que la envolverá con el mismo espesor hasta la altura de 0,15 m. desde su base.

-     La separación entre soleras será de 10 mm como máximo.

-     El emboquillado se hará con mortero de 425 Kgs. de cemento por m³ de mortero elaborado.

-     En las intersecciones se utilizará soleras curvas quedando prohibido quebrar soleras para genera los radios de las intersecciones.

            ACEPTACIÓN Y RECHAZO

Luego de obtenerse los valores individuales y promedios de las resistencias, se procederá en la siguiente forma:

a)    Se comprobará si estos valores están de acuerdo con los mínimos individuales señalados anteriormente; en tal caso se aceptará la partida.

b)    Si en uno o más de los ensayos se hubiese obtenido valores insuficientes, ya sea individuales o promedios, se  repetirá dicho(s) ensayo(s), tomando el doble número de muestras.

c)    Se comprobará nuevamente los valores obtenidos en los ensayos.

d)    Si estos valores cumplen con lo indicado en a), se aceptará la partida; en caso contrario se rechazará.

 2.1.7. SOLERILLAS DE H.C.V. DE ALTA RESISTENCIA

La fabricación de las solerillas debe ajustarse al Código de Normas y a estas Especificaciones Técnicas sobre soleras de hormigón vibrado.

            DIMENSIONES

Deben tener un largo de 50 cm, una altura de 20 cm y un ancho de 6 cm. En la parte superior tendrán su canto triangular.

            DOSIFICACIÓN

La dosificación mínima será de 360 Kg cem / m³ de hormigón elaborado y vibrado, cuyo tamaño máximo del árido será ¾ pulgada.

            CONTROLES

Se hará un control a la compresión simple, cuya muestra estará compuesta de 3 solerillas por cada 600 ml de solera fabricada y para cantidades menores el número de solerillas será igual a 2 unidades de la partida a colocar.

El ensayo a compresión simple se realizará en briquetas de diámetro 2 pulgadas, refrendadas en sus dos caras.

Los resultados de estos ensayos deben cumplir con las siguientes resistencias:

Resistencia compresión promedio (28 días)        :           300 Kg/cm²

Mínimo individual                                             :           270 Kg/cm²

COLOCACIÓN

La cara superior redondeada de la solerilla deberá quedar 3 cm sobre el borde del pavimento y la base de la solerilla se asentará sobre una mezcla de hormigón de dosificación 255 Kg cem /m³ y un espesor mínimo de 7 cm y además un respaldo de 10 cm que la envuelva en su parte posterior hasta 3 cm antes del borde superior terminando en un  ángulo de 45°. La base sobre la cual se colocará esta solerilla, deberá tener el nivel y la pendiente adecuada, a fin de que queden perfectamente alineadas y se ajusten a las pendientes indicadas en los planos. La junta entre las solerillas tendrán una separación máxima de 1 cm y se emboquillarán con mortero cemento en proporción 1 : 3 en volumen.

            Para la colocación (emplantillado) se empleará hormigón de 170 Kgs. de cemento por m³ de hormigón elaborado.

            Dimensiones Del Emplantillado

Espesor de 0,10 m. en que la envolverá con el mismo espesor hasta la altura de 0,15 m. desde su base.

-          La separación entre soleras será de 10 mm como máximo.

-          El emboquillado se hará con mortero de 425 Kgs. de cemento por m³ de mortero elaborado.

            ACEPTACIÓN Y RECHAZO

Se aplicará el procedimiento indicado en el punto 2.5 y 3.5.

DEPARTAMENTO TÉCNICO SERVIU REGIÓN TARAPACÁ

3.          PRESUPUESTO DETALLADO:

PARTIDA                                                      UN          CANTIDAD                 P.U.              TOTAL

  1.- Movimiento de tierra                                 m3

  2.- Sub-base estabilizada CBR>80%               m3

  3.- Base Estabilizada CBR>40%                     m3

  4.- Imprimación                                             m2

  5.- Carpeta Asfáltica e = 4 cm.                        m2

  6.- Carpeta Asfáltica e = 5 cm.                        m2

  7.- Sum. y colocación de Soleras tipo A            ml

  8.- Sum. y colocación de Solerilla  tipo B         ml

                                                                  TOTAL $

FIRMA CONTRATISTA